青島市高科技工業園西北側，青島華仁藥業股份有限公司（以下簡稱華仁藥業）層高15米的立體倉庫里，成品藥箱、機械手臂、堆垛機、輸送機正在有條不紊地自動運轉。堆垛機有的正靈活穿梭在出庫區的10個巷道中，有的停在最后一個動作的位置上，正等待著下一個指令。整個區域只有操作室里坐著的3個工人，從電腦上實時監控著倉庫的情況。
這樣高科技的場景對于華仁藥業來說并不稀奇。事實上，從2008年開工的二期工程開始，華仁藥業便已搭建了這個全自動的現代化立體倉庫，引進了國內同行業最先進的自動化生產線，實現了過億的產能。
自動化一步到位
在發展智能制造上，華仁藥業走的是一條與一般中國制造企業不太相同的道路，自成立伊始便使用了先進的機器人和自動化設備，走在了智能制造硬件層面的最前端。
在1998年的一期工程里，華仁藥業引入了世界最先進的意大利六效重蒸餾注射用水制造系統和制劑自動配置系統，德國一體化制袋、灌裝、封口制造系統和水浴式滅菌系統，以及意大利STERIL公司設計、安裝、調試并實施“交鑰匙工程”的生產線。
“這樣的配置使得我們的起點較高，從剛開始便能夠實現穩定的產品質量和相對較低的成本，達到了產品控制的美國FDA標準。因此，在2003年非典時期，北京的301醫院使用的基本都是我們的產品。”華仁藥業財務總監王文萍告訴《中國電子報》記者。
雖然生產線實現了高度的自動化，但華仁藥業發現，其生產的大輸液產品庫存占地面積太大，吞吐量還滿足不了生產線的需求。而且人工上下架搬運的方式，也過分依賴倉管人員，容易出現批次發錯的人為操作風險。于是在二期建設的時候，華仁藥業便投建了自動化的立體倉庫。
立體化倉儲物流
在華仁藥業的立體化倉庫里，記者看到，生產出的藥品成品，會通過傳送帶直接從自動化包裝線上輸送到立體庫區，并根據不同藥品品規的碼盤規則，由機械手自動碼到托盤上。碼滿的托盤通過條碼技術發送信號到WMS系統（倉庫管理系統）里，由系統自動分配一個空貨位地址后，輸送到入庫口，再由接收到指令的堆垛機送到指定位置，迅速地完成入庫。
“我們利用高度的智能化設備實現了物與物的對話。在此基礎上建立的立體庫，不僅可以節約用地、節約人力資源成本、減輕人力勞動強度、提高作業人員綜合素質、提高倉儲自動化管理水平，還能提高倉儲效率。這個技術已經成熟了，也是整個物流行業未來發展的方向。”華仁藥業信息化經理孫延波向《中國電子報》記者解釋。
這個由北京起重運輸機械設計研究院設計的立體化倉庫，整合了自動化碼垛機器人接口軟件技術、無線RF調度自動倉儲技術、計算機自動倉儲管理控制系統技術、現場總線技術、激光傳感技術等，實現了從物料傳輸，到識別、分揀、碼盤、倉儲、檢索和發售等各個環節的全程自動化作業。
目前，華仁藥業的立體倉庫實現了3倍的庫容提升，節省了約150%的倉庫資金，吞吐量提高了4~6倍，人工節省了30人左右，作業效率提升了100%，貨物的破損率比以往降低了46%。
“通過計算機進行倉儲管理，還做到了先進先出，方便控制和管理貨位，并節省了照明設施、油料等能源消耗。”孫延波向記者表示。
信息化實現融合
設備的智能化后，華仁藥業將進一步提升的目標瞄向了與信息化的融合。2014年，華仁藥業引進了SAP的ERP管理系統和羅克韋爾的MES生產制造過程管理系統，并將其與公司原有的電子監管碼系統和立體庫系統集成起來，實現了信息流和物流的無縫鏈接。 MES系統與入庫作業相連，成品發貨由ERP系統發出銷售出庫指令，整個出入庫的過程貫穿著條碼技術與電子監管碼系統，做為藥品成品追溯的依據。
借助Rockwell Factory Talk MES的制造執行系統，華仁藥業實現了生產制造體系的資源優化配置、在線監控和數據采集，實現了對水以及原料配料的實時監控管理，能夠自動檢測產品是否達到美國FDA標準的要求。除此之外，對產品每個批次生產過程的電子化記錄的實現，在國內的同行業中，華仁藥業還是第一家。
“制造過程規范化、車間管理集成化、設備運維數字化、質量控制精細化、成本分析實時化、制造過程可塑化，這是工業化和信息化深度融合之后才能達到的目標。”孫延波向記者強調。
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